Une couleur emblématique, immédiatement associée à une marque, doit rester reconnaissable qu’elle soit imprimée sur du vinyle, du textile, du papier ou un support rigide. Dans la pratique, c’est loin d’être évident. En impression grand format, le support change, mais souvent aussi l’imprimante, l’encre, le RIP ou encore l’application finale.
La gestion des couleurs consiste précisément à mettre en place un processus de production permettant de conserver des couleurs aussi cohérentes et prévisibles que possible d’une application à l’autre.
Vous souhaitez d’abord mieux comprendre pourquoi les couleurs diffèrent entre l’écran et l’impression, et quel rôle jouent les profils ICC, les espaces colorimétriques et le calibrage ? Découvrez également notre article détaillé « Votre design est parfait. Pourquoi votre impression est-elle différente ? ».
Le support change, pas les attentes en matière de couleur
Un vinyle autocollant ne réagit pas de la même manière qu’un textile. Le papier se comporte différemment d’un panneau rigide. La teinte du support, son niveau de blanc et sa texture influencent tous le résultat final. À cela s’ajoutent l’imprimante, les encres utilisées, les réglages et le logiciel RIP. Chaque combinaison constitue en quelque sorte un environnement de production à part entière.
Un profil ou un réglage qui fonctionne parfaitement avec un support ne garantit donc pas automatiquement le même résultat sur un autre. Pour les entreprises actives dans l’impression grand format, tout l’enjeu consiste à maîtriser ces différentes combinaisons. Quel profil utiliser pour quel support ? Comment harmoniser plusieurs workflows ? Et comment éviter de repartir de zéro à chaque nouvelle production d’un travail récurrent ?
L’objectif ? Ne pas devoir rechercher les bons réglages à chaque production.
Les couleurs emblématiques laissent peu de place à l’interprétation
Sur une photo, une légère variation de couleur ne saute pas toujours immédiatement aux yeux. Pour une couleur emblématique, immédiatement associée à une marque comme le rouge de Coca-Cola, c’est une autre histoire. Un client s’attend à retrouver la même teinte sur un mur de stand, un adhésif de vitrine, un display ou un marquage de véhicule. Or, toutes les combinaisons imprimante-support ne sont pas capables de reproduire chaque couleur de manière identique.
La mesure devient alors plus fiable qu’une simple évaluation visuelle. À l’aide d’un spectrophotomètre, vous pouvez déterminer dans quelle mesure une couleur imprimée se rapproche de la référence souhaitée et comparer objectivement différents résultats. Vous pouvez ainsi enregistrer les couleurs récurrentes de vos clients dans votre propre bibliothèque de tons directs ou faire correspondre un échantillon de couleur mesuré au vinyle de découpe le plus proche.
La maîtrise des couleurs dépend alors moins de l’expérience ou de l’appréciation individuelle et davantage d’un workflow structuré et reproductible.
Des RIP différents doivent eux aussi produire un résultat cohérent
Dans un environnement de production, plusieurs imprimantes et systèmes RIP fonctionnent souvent en parallèle. Un même fichier peut dès lors produire un résultat différent selon le workflow utilisé.
Pour les travaux récurrents, cela peut rapidement devenir problématique. Une commande produite aujourd’hui sur une machine doit pouvoir être reproduite demain via un autre workflow avec un résultat aussi proche que possible.
L’harmonisation et le contrôle de ces différents systèmes constituent donc un élément essentiel d’une gestion professionnelle des couleurs. L’objectif n’est pas de corriger chaque production jusqu’à obtenir visuellement un résultat satisfaisant, mais de savoir à l’avance quel workflow permettra de reproduire le résultat souhaité de la manière la plus fiable possible.
Contrôler avant de gaspiller des mètres de matériau
Même un workflow bien réglé ne le reste pas automatiquement. Les supports peuvent varier d’un lot à l’autre, les machines évoluent avec le temps et d’autres paramètres de production peuvent également influencer le résultat.
En imprimant et en mesurant régulièrement des bandes ou mires de contrôle colorimétrique, vous pouvez détecter les écarts avant qu’ils ne deviennent visibles sur une production complète. La gestion des couleurs présente donc aussi un intérêt économique. Une dérive détectée rapidement ne coûte parfois qu’un tirage de test. Si elle n’est remarquée qu’après l’impression de plusieurs dizaines de mètres carrés, elle entraîne une consommation supplémentaire de matériau et d’encre, mais aussi des heures machine et des opérations de finition supplémentaires.
La manière dont les couleurs sont séparées peut elle aussi avoir un impact. Avec le Gray Component Replacement (GCR), ou remplacement de la composante grise, une partie du cyan, du magenta et du jaune est remplacée par du noir. Correctement appliquée, cette technique peut contribuer à une reproduction plus stable tout en optimisant la consommation d’encre.
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L’objectif est de mieux maîtriser la couleur et de rendre les résultats reproductibles dans un environnement de production utilisant différents supports et workflows.
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